Tunnel de lavage capable de traiter les textiles les plus fragiles à froid, trieur automatisé connecté à la RFID, tunnel de finition alimenté par vaporisation, pilotage en temps réel par la donnée… À Dinan, la Blanchisserie des Pays de Rance (BPR) a progressivement fait évoluer son outil industriel autour d’une ligne directrice : simplifier les flux pour améliorer simultanément la qualité, la productivité et la traçabilité. Une stratégie qui lui permet aujourd’hui de traiter plus de 11 tonnes de linge par jour tout en intégrant, dans un processus largement automatisé, des articles réputés complexes.

Installée dans un bâtiment de 4 600 m² près de Dinan, en Bretagne, la Blanchisserie des Pays de Rance (BPR) assure quotidiennement le traitement de près de 11 tonnes de linge pour 42 établissements adhérents. Si le linge hôtelier représente encore près de 90 % des volumes traités, la blanchisserie a progressivement développé une expertise reconnue dans la gestion des vêtements personnels et des articles complexes. Une évolution qui a profondément influencé son organisation et ses investissements. « Le développement de cette activité n’est pas né d’une opportunité commerciale mais d’une réflexion menée avec nos établissements adhérents, explique Guillaume Baldinho, le directeur opérationnel de la BPR. Nous avons cherché à construire une réponse industrielle capable de traiter des besoins de plus en plus diversifiés sans multiplier les contraintes pour les équipes. »

Le pari du flux unique

Cette démarche a conduit la blanchisserie à remettre en question certaines pratiques historiques du secteur. Alors que de nombreuses blanchisseries hospitalières continuent de séparer les articles nécessitant un traitement spécifique dans des circuits dédiés, la BPR a fait le choix inverse. « Nous avons considéré que chaque circuit supplémentaire générait de la complexité, explique Jean-Philippe Niquel, le responsable adjoint. Notre objectif a donc été d’intégrer ces flux dans le process principal plutôt que de créer des ateliers parallèles. »

Aujourd’hui, l’ensemble des articles suit un flux unique dès l’entrée dans la blanchisserie. Une pièce détectée dans un lot de linge hôtelier est immédiatement intégrée au même circuit et traitée selon le même ordre d’arrivée que le reste de la production. Cette organisation permet notamment de limiter les manipulations manuelles et de réduire les ruptures de flux, tout en améliorant la maîtrise des délais. « Dès lors qu’un vêtement entre dans notre process, nous cherchons à le faire avancer sans rupture jusqu’à sa préparation pour la livraison », résume Guillaume Baldinho.

Deux programmes de lavage pour couvrir tous les besoins

Cette recherche de simplicité se retrouve également au niveau du lavage. Là où certaines blanchisseries multiplient les catégories de traitement, la BPR a fait le choix de fonctionner avec seulement deux programmes : un cycle à froid destiné aux textiles les plus sensibles, et un programme à 40 °C pour l’ensemble des autres articles. « Nous avons volontairement limité le nombre de programmes afin de réduire les risques d’erreur et faciliter le travail des équipes », explique Jean-Philippe Niquel. Derrière cette apparente simplicité se cache pourtant un important travail d’ingénierie. L’intégration d’un véritable programme à froid dans un tunnel de lavage industriel a nécessité plusieurs adaptations techniques. Les équipes ont notamment modifié le fonctionnement de l’installation afin d’empêcher les contre-courants et les échanges thermiques habituels du tunnel qui réchauffent les bains de lavage.

« Pour travailler à froid, il faut être capable d’isoler certains circuits d’eau et de neutraliser plusieurs phénomènes qui existent naturellement dans un tunnel de lavage. C’est un véritable défi industriel », souligne le responsable adjoint. Ces adaptations permettent aujourd’hui de prendre en charge des articles particulièrement sensibles, comme les lainages, les vêtements thermolactyls ou encore certains textiles historiquement jugés difficiles à intégrer dans un process industriel.

Le retour assumé de la vapeur

À la sortie de l’essoreuse, les articles sont orientés vers deux circuits distincts. Les textiles fragiles rejoignent des séchoirs industriels paramétrés à très basse température, tandis que les autres sont dirigés humides vers les postes de mise sur cintre. Une aide visuelle assiste les opérateurs lors de cette étape afin de garantir une présentation homogène des articles avant leur passage dans le tunnel de finition.

Autre particularité du site : le maintien de la vapeur au cœur du processus industriel. Alors que plusieurs projets récents de blanchisseries hospitalières ont privilégié des architectures réduisant fortement son utilisation, la BPR a choisi de conserver cette technologie et d’en exploiter pleinement les avantages. Près de 84 % des articles transitent aujourd’hui par un tunnel de finition équipé d’un système de vaporisation en entrée. « La vapeur apporte une réelle valeur ajoutée sur la qualité de présentation du linge, estime Guillaume Baldinho. Elle améliore également la productivité en limitant certaines reprises manuelles. » Les articles les plus fragiles, préalablement séchés à basse température, contournent quant à eux cette étape.

Un trieur automatisé au cœur de l’organisation

Le véritable centre névralgique de l’outil industriel se situe toutefois au niveau du tri automatisé. Avec une capacité de stockage de 10 000 pièces, le trieur constitue aujourd’hui l’équipement structurant de l’ensemble du process. « Lorsque l’on investit dans un équipement de cette taille, il faut organiser la production autour de lui », souligne Jean-Philippe Niquel. Le système assure automatiquement le tri des articles par établissement, par service et par porteur. Son fonctionnement est directement relié aux horaires de préparation et de livraison définis pour chaque adhérent.

Cette automatisation a permis d’éliminer de nombreuses opérations de regroupement et de reprise auparavant réalisées manuellement en sortie de production. Les articles arrivent ainsi directement triés dans l’ordre des tournées, facilitant le travail des équipes de préparation et réduisant les risques d’erreur.

La donnée comme outil de production

Pour soutenir cette organisation, la BPR s’appuie sur un dispositif de traçabilité particulièrement avancé. Plus de 1,5 million d’articles sont aujourd’hui suivis individuellement grâce aux technologies RFID UHF et QR Code. Mais pour la blanchisserie, la traçabilité dépasse largement la simple localisation des articles. « La RFID est devenue un véritable outil de pilotage industriel », affirme Guillaume Baldinho. Les données collectées interviennent dès le tri du linge sale, où certains articles sont automatiquement identifiés afin d’être orientés vers le programme adapté.

En fin de chaîne, plusieurs points de contrôle RFID détectent les éventuels intrus. Une table intelligente complète le dispositif en sécurisant la constitution des lots avant expédition. L’ensemble des informations est ensuite mis à disposition des établissements via une plateforme accessible en permanence. « Nous sommes capables de répondre très précisément à une question sur un article, un trousseau ou une rotation. La donnée fait désormais partie intégrante du service rendu », résume le directeur opérationnel.

Des métiers qui évoluent avec l’automatisation

Cette montée en puissance de l’automatisation transforme progressivement les compétences recherchées dans les blanchisseries hospitalières. « Nous sommes passés d’une logique d’opérateur à une logique de pilote de ligne », observe Jean-Philippe Niquel. Les équipes travaillent désormais avec des équipements automatisés, des outils numériques et des logiciels métiers qui nécessitent une technicité croissante. Pour fidéliser ses collaborateurs, la BPR mise sur la formation, l’accès aux données et l’autonomie accordée aux équipes. « Les outils permettent d’objectiver le travail réalisé et de mieux comprendre l’impact de chaque action sur la qualité du service », souligne Guillaume Baldinho. Une évolution qui reflète plus largement les transformations à l’œuvre dans les blanchisseries hospitalières, où la performance repose de plus en plus sur la maîtrise des flux, de la donnée et des équipements automatisés.

À la BPR, cette dynamique se poursuit. Plusieurs projets sont actuellement à l’étude pour renforcer encore l’automatisation de certaines étapes. Avec une conviction qui guide l’ensemble de la démarche : la meilleure façon de gérer des flux complexes consiste souvent à simplifier les process.

Article paru dans Blanchisseries Mag, édition de juillet 2026, à lire ici.

RSE : moins de plastique, moins d’eau, plus de logistique intelligente

À la Blanchisserie des Pays de Rance, la politique RSE ne se résume pas à quelques actions ponctuelles. Elle s’appuie sur des choix industriels et organisationnels concrets, qui produisent des résultats mesurables. Premier exemple : la réduction des emballages plastiques. En quelques années, la blanchisserie est passée d’environ 12 tonnes à seulement 600 kg de plastique consommés par an. Une évolution rendue possible par la remise en question de certaines pratiques historiques, notamment autour du conditionnement du linge résident.

La recherche d’efficience concerne également les produits lessiviels. Un nouveau système de dosage développé avec Ecolab a récemment été déployé afin d’optimiser encore les consommations de chimie et d’eau. Côté énergie, la vapeur demeure un élément central du process. Loin d’abandonner cette technologie, la BPR a investi dans une chaudière de nouvelle génération équipée d’un brûleur à haute performance. Malgré une puissance divisée par deux par rapport à l’installation précédente, l’équipement répond pleinement aux besoins de production tout en améliorant l’efficacité énergétique du site.

Enfin, la logistique fait l’objet d’un travail permanent d’optimisation. Adaptation des contenants aux volumes réellement transportés, limitation des chariots partiellement remplis, rationalisation des tournées, sont autant d’actions qui permettent à la blanchisserie d’accueillir régulièrement de nouveaux adhérents sans augmenter sa flotte de véhicules. « Nous gagnons en activité sans multiplier les moyens de transport », résume Guillaume Baldinho. Une illustration concrète de la convergence possible entre performance économique et performance environnementale.