À Périgny, près de La Rochelle, la blanchisserie du GCS Charente-Maritime Nord traite jusqu’à dix tonnes de linge par jour. Son outil de production associe des équipements automatisés et des machines désormais vieillissantes. Après avoir modernisé le secteur du linge petit plat, le GCS s’apprête à renouveler sa chaîne de tri et son tunnel de lavage. Au-delà d’un éventuel gain de capacité, l’objectif est de fiabiliser l’outil, d’améliorer l’ergonomie des postes et de préparer l’intégration de nouvelles fonctions d’automatisation et d’intelligence artificielle.
En moins de vingt ans, la blanchisserie du GCS Charente-Maritime Nord a considérablement changé d’échelle. Créée en 2007 à Périgny, elle devient en 2010 un Groupement de coopération sanitaire (GCS), ce qui lui permet de développer progressivement son activité. Elle travaille essentiellement pour le Groupe hospitalier Littoral Atlantique (GHLA), qui réunit, en direction commune, les Hôpitaux La Rochelle-Ré-Aunis, les centres hospitaliers de Rochefort, de Marennes et de l’île d’Oléron, ainsi que l’EHPAD de Surgères, mais également pour d’autres établissements du territoire. Aujourd’hui, la blanchisserie traite environ dix tonnes de linge par jour et fonctionne au maximum de sa capacité. Cette croissance exerce toutefois une pression croissante sur le parc existant. « Nous avons aujourd’hui un parc qui mêle des équipements très performants et récents à d’autres qui sont beaucoup plus anciens. Cette coexistence de générations différentes limite désormais notre capacité à développer l’activité », constate Xavier Cadilhac, directeur des achats, de la logistique et des travaux du Groupe hospitalier Littoral Atlantique.
Un parc entre automatisation et renouvellement
Cette diversité de générations se retrouve à différents niveaux de la chaîne de production. En amont, le lavage repose sur un tunnel de 12 modules de 50 kg, complété par une laveuse de 140 kg et trois séchoirs – deux de 120 kg et un de 40 kg. Après lavage, les flux sont répartis entre le linge plat et le linge en forme, avant de converger vers l’expédition. Plusieurs opérations de modernisation ont déjà permis de faire évoluer les étapes de finition. « Nous avons remplacé le système existant par un robot automatique d’engagement des serviettes éponges et une plieuse automatique du linge petit plat », détaille Vincent Pacton, responsable d’exploitation. Le linge en forme dispose, de son côté, de trois postes de chargement et de trois postes d’engagement, complétés par un tunnel de finition et un robot de pliage, tous deux capables de traiter 1 200 pièces à l’heure. La blanchisserie conserve également un circuit dédié aux articles nécessitant un traitement spécifique. Deux laveuses de 30 kg prennent notamment en charge du linge fragile provenant, entre autres, des services de néonatologie, ainsi que certains articles particuliers.
2027, nouvelle étape pour le tri et le lavage
La prochaine phase de modernisation concernera cette fois l’amont de la production. Le tunnel actuel, composé de 12 modules de 50 kg, sera remplacé par un équipement de même configuration, mais porté à 60 kg par module. La zone de réception et de tri du linge sale sera, elle aussi, entièrement repensée. « Nous avons lancé un appel d’offres pour renouveler la chaîne de tri et la chaîne de lavage », indique Vincent Pacton. Prévu pour 2027, ce chantier doit permettre de remplacer des équipements qui ont désormais « un peu plus de 17 ans » et arrivent « quasiment en bout de course ».
Quand l’ergonomie entre dans le cahier des charges
Le renouvellement du tri et du lavage ne répond pas uniquement à un enjeu de vétusté. Il doit également permettre de revoir certains postes de travail, à commencer par la réception et l’accrochage du linge sale, particulièrement contraignants pour les agents. La blanchisserie avait déjà expérimenté un exosquelette pour accompagner les salariés dans la manipulation des sacs. L’expérience s’est toutefois révélée mitigée. « L’exosquelette apportait une aide pour porter et accrocher les sacs, mais il montrait ses limites lorsqu’il fallait aller chercher les sacs au fond des containers », explique Vincent Pacton. Le dispositif reste donc aujourd’hui relativement peu utilisé. Le GCS a choisi d’intégrer directement cette problématique au futur équipement. « Nous avons mis l’accent sur l’ergonomie dans le cahier des charges, en demandant aux fournisseurs de proposer des solutions adaptées à la réception et à l’accrochage du linge », précise le responsable. Plusieurs dispositifs sont envisagés, parmi lesquels des basculeurs de rolls ou des systèmes d’aide au levage des sacs. L’objectif est de réduire la pénibilité à la source, plutôt que de chercher à la compenser a posteriori.
Produire davantage n’est pas le seul objectif
Le renouvellement de l’outil pourra potentiellement accroître la capacité de production. Mais cette perspective n’est pas, à elle seule, au cœur du projet. « Nous n’avons pas fixé d’objectif de tonnage à atteindre à une échéance précise, précise Vincent Pacton. Le plus important est que notre prestation reste en adéquation avec nos conditions de travail, les équipements dont nous disposons et nos capacités de production. » Avant d’envisager de nouveaux adhérents, le projet doit donc surtout redonner de la souplesse à l’outil et sécuriser son fonctionnement. Cette évolution s’accompagne également d’une réflexion sur l’organisation des équipes. Aujourd’hui, les agents tournent principalement entre les différents postes d’un même secteur. Le GCS souhaite élargir cette rotation à l’ensemble de la blanchisserie, afin de développer la polyvalence et de rompre avec la monotonie de certains postes. « Nous nous sommes aperçus que les postes revenaient régulièrement, ce qui créait une certaine monotonie », explique Vincent Pacton. Le projet vise ainsi à « permettre une rotation de l’ensemble du personnel sur tous les postes de la blanchisserie ». Une manière de faire évoluer l’organisation du travail en parallèle de la transformation de l’outil de production.
Après l’automatisation déjà engagée sur les secteurs de finition, c’est donc une nouvelle étape qui se prépare à Périgny. Entre le renouvellement du parc, l’amélioration des conditions de travail et la montée en puissance des outils numériques, la blanchisserie fait progressivement évoluer son modèle de production, avec l’ambition de conjuguer performance industrielle, fiabilité de l’outil et adaptation aux évolutions du métier.
